一個零件如果只加工單一平面，尺寸控制相對單純；但當正面、側面、背面甚至不同角度都有加工需求時，誤差來源便會逐漸增加。
其中一個常見原因，就是重複裝夾。
假設一件工件必須先加工正面，再拆下翻面處理側面，每重新裝夾一次，都需要再次找正與定位。
而實際加工時，即使治具與量測都按照標準進行，重新定位仍可能產生些微差異。
因此多面加工時，通常會從以下幾個方向降低累積誤差。

盡量減少重新裝夾
能在一次裝夾內完成的加工面越多，就越能降低重新定位帶來的變數。
例如透過臥式加工設備的旋轉工作台，在不拆卸工件的情況下切換不同加工方向，就能讓各加工面維持相同的定位基準。

統一加工基準
加工圖面上的尺寸彼此通常具有關聯。
如果不同加工面各自使用不同基準定位，一旦前一道製程產生偏差，後續尺寸就可能受到影響。
因此製程規劃時，會盡量建立穩定且一致的加工基準，減少尺寸鏈累積。

控制裝夾變形
裝夾並不是固定得越緊越好。
部分薄壁、長型或特殊結構工件，在夾持力量過大的情況下可能產生變形。加工完成鬆開後，尺寸反而出現變化。
因此治具設計、夾持位置與受力方式，也都是精密加工中的重要環節。
多面加工真正困難的地方，往往不只是「把每一面加工完成」，而是如何讓不同加工面之間仍維持正確的相對位置。
設備能力固然重要，但加工順序、基準設定與裝夾方式，才是控制整體精度不可忽略的部分。